Fachinformationen

Auf dieser Seite finden Sie wertvolle Informationen betreffend Wärmedämm-Verbundsystemen und deren Einsatz und Verarbeitung.

Riemchenabmessungen: 

  • Fläche ≤ 0,12 m²
  • Seitenlänge ≤ 40 cm
  • Dicke ≤ 15 mm

Die Wasseraufnahme w nach DIN EN ISO 10545-3 darf bei Verwendung von Dämmstoffplatten aus EPS-Hartschaum 6,0 % und bei Verwendung von MW-Dämmstoffen 3,0 % nicht überschreiten. Dieser Umstand bezieht sich auf herkömmliche WDVS-Systeme.

Mit dem bauaufsichtlich zugelassenen Renowall Fireproof-System können Sie auf Mineralwolle und EPS Riemchen mit einer Wasseraufnahme von bis zu 21% und einer Dicke von 25mm anwenden.

Vorteile

  • relativ schlanker Aufbau
  • Gestaltungsvielfalt
  • Ziegelsichtmauerwerkoptik

Nachteile

  • Brandschutz (sofern nicht das Fireproof-System gewählt wird)
  • begrenzte Einsatzbarkeit
  • schadensanfällig
  • Recycelbarkeit
Quelle: Dr.-Ing. Nasser Altaha (Fachverband Ziegelindustrie Nord, Oldenburg)

1. Fassadenvorbereitung
Fassadenoberfläche (Untergrund) auf haftungsmindernde Substanzen überprüfen und diese entfernen. Hierzu gehören Öle, lose Putzreste, lose Farbreste, Staub und loser Schmutz.

2. Sockelprofil montieren
Startprofil/Sockelprofil planeben mittels Wasserwaage waagerecht ausrichten und mit Schlagdübelschrauben befestigen. Zur Befestigung in der Wand die erste Dübelschraube im äußersten Bohrloch einschlagen und im gleichmäßigen Abstand einen weiteren Schlagdübel setzen (3 Dübelschrauben perlfdm.) Sollte der Untergrund nicht planeben sein, kann das Sockelprofil mit Distanzausgleichsstücken aus dem Renowall Sockel-Zubehörprogramm montiert werden.

3. Dämmstoffplatten vorbereiten
Vor Montage der ersten Dämmplatten wird diese an der Unterseite um ca. 5,5 cm (inkl. Fugensteg) mit einem Fuchsschwanz oder Heißschneidedraht eingekürzt. Für die Dämmplatten, die nachfolgend oberhalb der eingekürzten Dämmplatte gesetzt werden, entfällt dieser Arbeitsschritt. Zur Vermeidung von Kreuzfugen sind die Dämmplatten so zu montieren,dass diese stoßgepresst und Flächenversetzt auf ca. 10 – 15 cm angeordnet sind.

4. Dämmstoffplatten verkleben
Renowall WDVS Klebemörtel nach Wasserzugabe gemäß ausgewiesener Verpackungsangabe (siehe Klebemörtelsack) anmischen. Mit einem Rührquirl so lange durchmischen, bis ein pastöser Klebemörtel entsteht. Den Kleber je nach vorhandenem Untergrund vollflächig mit Zahnkelle oder im Wulst-Punkt-Klebeverfahren auf der Dämmstoffplatten Rückseite aufbringen. Die Dämmstoffplatte am Sockelprofil ansetzen und fest an die Wand pressen.

5. Dämmstoffplatten verdübeln
Nach dem Abbinden des Renowall Klebemörtels (ca. 24 Std. bei +19 Grad nicht früher) werden die Dämmstoffplatten zusätzlich mit Dübelschrauben befestigt.(Durchschnittlich 6 Stck. qm, jedoch abhängig von der Gebäudehöhe). Mit einer Schlagbohrmaschine 8 mm große Löcher durch die Dämmstoffplatte in das Mauerwerk bohren. Dübelschrauben in die Bohrung setzen und fest im Mauerwerk verankern (siehe technisches Merkblatt Dübeltechniken und Verankerungstiefen).

6. Verklebung der Riemchen
Renowall WDVS Klebemörtel mit leichtem Druck glatt über die Fugenstege abziehen und auf die Dämmstoffplatte auftragen. Mit einer Zahnkelle den Kleber gleichmäßig auf der Dämmplatte abziehen, um das Riemchenmörtelbett herzustellen. (Offenzeit des Klebers beachten) Renowall WDVS Klebemörtel mit Zahnkelle oder Maurerkelle(ca. 4 – 5 mm) auf die komplette Riemchen – Rückseite – auftragen.
Hinweis: Klebemörtelreste auf dem Riemchen (Sichtseite) müssen sofort mit einem nassen Schwamm oder Tuch durch leichten Druck auf das Riemchen entfernt werden. Klebereste sind nach dem Abbinden des Klebers auf dem Riemchen nicht mehr zu entfernen.

7. Verlegung der Klinkerriemchen
Die Verlegung der Riemchen erfolgt im Mauerverband wie z.B. Läufer, Wilder-Verband. Hierfür müssen die Riemchen passend zum Verband geschnitten werden. Sollte bei der Verlegung Kleber seitlich aus den Fugen herausdrücken, sollte dieser im frischen Zustand nach Möglichkeit entfernt werden. So bleibt eine optimale Fugentiefe gewährleistet.

8. Fenster-, Tür- und Toranschlüsse
Die Verlegung der Winkelriemchen erfolgt wie im Abschnitt 6 – 7 beschrieben. Die Winkelriemchen werden an Fenster- und Hausecken passend zum Verband geschnitten. Verklebung und Verdübelung der Rasterdämmplatten wie unter Punkt 4 – 5 beschrieben. Im Sturzbereich von Fenster, Fensterbänken und Türen sind die Stege zu entfernen. Bei der Verklebung der Winkelriemchen ist darauf zu achten, dass ein gleichmäßiger Fugenabstand eingehalten wird. Bei zu schmalen Fensterlaibungen (Fensteranschlägen) kann eine 20 – 30 mm Dämmstoffplatte eingearbeitet werden.

9. Verfugen
Nach Durchtrocknung des Klebemörtels (frühestens nach 24 – 48 Std., abhängig von der Außentemperatur) mit dem Verfugen beginnen. Das Anmischen des Renowall Riemchenfugenmörtel erfolgt nach der Verpackungsangabe auf dem Fugenmörtelsack.

Hinweis: Den Riemchenfugenmörtel erdfeucht anmischen. Die einzelnen Fugen mit einem Fugeisen ausfüllen und den gesamten Fugenquerschnitt mit Riemchenfugenmörtel ausfüllen. Falls erforderlich, kann vor dem Abbinden des Riemchenfugenmörtels die Fuge leicht nachgefugt werden. Nach Verfugung kann die Fassade mit einem weichen Handbesen abgefegt werden.

Kleber falsch

Riemchen halten nicht

zu kurze Riemchen & schief

Fugen

Bilder: Dr.-Ing. Nasser Altaha (Fachverband Ziegelindustrie Nord, Oldenburg)

Fläche ≤ 0,12 m2
Seitenlänge ≤ 0,49 m
Gewicht ≤ 1,5 kg
Haftfläche ≥ 100 cm2
Dicke ≤ 0,030 m

Gilt für Keramische Fliesen und Platten nach DIN EN 14411
Zu den keramischen Fliesen und Platten gehören unter anderem auch Spaltplatten sowie Ziegel- und Klinkerriemchen aus frostbeständigen Mauerziegeln nach DIN EN
771-1 in Verbindung mit DIN 105-100 oder DIN 20000-401. Es gibt keine Anforderungen an die Wasseraufnahmefähigkeit.

Der Fugenmörtel ist ein Werktrockenmörtel nach DIN EN 13888

  • wasserabweisend
  • Mindestfestigkeit ≥ 15 N/mm2

Hydraulisch erhärtender Dünnbettmörtel nach DIN EN 12004

  • Haftzugfestigkeit ≥ 0,5 N/mm2

Außenwandbekleidungen im Dünnbettverfahren bedürfen in der Regel eines Ausgleichsmörtels, der die Anforderungen an die Ebenheit nach DIN 18202 erfüllt. Dessen Dicke darf 10 mm nicht unterschreiten und 25 mm nicht überschreiten.

Bei feuchtigkeitsempfindlichen Ansetzflächen und bei Schlagregenbeanspruchung der Beanspruchungsgruppe III nach DIN 4108-3 ist ein Ausgleichsmörtel von mindestens 20 mm Dicke vorzusehen.

Vorteile

  • Monolithisch massiv
  • Genormte Bauweise
  • Nichtbrennbare Baustoffe
  • Ziegelsichtmauerwerkoptik

Nachteile

  • hohe Herstellungskosten
  • begrenzte Anwendung
  • schadensanfällig
Quelle: Dr.-Ing. Nasser Altaha (Fachverband Ziegelindustrie Nord, Oldenburg)

Zum Abbau von schädlichen Spannungen in der Außenwandbekleidung sind Bewegungsfugen anzuordnen.
Die Lage und Maße sind planerisch vorzugeben.

Erfolgt kein genauerer Nachweis, gelten Abstände von 3m für horizontale Fugen und 6m für vertikale Fugen als Richtwerte.

Empfehlung der Ziegelindustrie: Feldbegrenzungsfugen in der keramischen Bekleidung in Abständen von ≥ 10m.

Quelle: Dr.-Ing. Nasser Altaha (Fachverband Ziegelindustrie Nord, Oldenburg)

Das Fraunhofer Institut für Bauphysik in Holzkirchen hat erforscht, warum WDVS mit Klinkerriemchenbekleidung im Gegensatz zu den gängigen Putzsystemen algenresistent sind. In der nachfolgenden PDF werden WDVS mit Putz bzw. Klinkerriemchen als Deckschicht einander gegenübergestellt in Hinblick auf ihre Bewuchsanfälligkeit.

Gerade wenn ein Haus gemäß EnEv gut bzw. sehr gut gedämmt wird, kann es Probleme mit Putz geben. Dünne Putzschichten und helle Putzfarben begünstigen einen unschönen Fassadenbewuchs sodass Biozide, Schwermetallsalze, Antibiotika und Algizide eingesetzt werden, um dem entgegenzuwirken.

Klinkerriemchen hingegen sind algenresistent und kommen ohne Biozide aus, sie bestehen aus natürlichen Rohstoffen (Ton und tonigen Massen). Durch die dicht gebrannte Oberfläche kann kaum Wasser eindringen, welches dann durch rasche kapillare Feuchtigkeitsabgabe austritt.

Den kompletten Artikel dürfen wir hier mit freundlicher Genehmigung von Dr. Nasser Altaha veröffentlichen:

DOWNLOAD PDF

Quelle: Dr.-Ing. Nasser Altaha (Fachverband Ziegelindustrie Nord, Oldenburg)

Was ist Polystyrol?

Polystyrol (Kurzzeichen PS, gelegentlich auch Polystyren genannt) ist ein amorpher, transparenter Thermoplast. Es ist ein weit verbreiteter Kunststoff, der in vielen Bereichen des täglichen Lebens zum Einsatz kommt. Polystyrol wird entweder als thermoplastisch verarbeitbarer Werkstoff oder als Schaumstoff eingesetzt. Bekannte Handelsnamen für Polystyrol sind Lustron, Styropor, Styrodur, Styroflex und Sagex (letzterer in der Schweiz).

Geschäumtes Polystyrol

Geschäumtes Polystyrol hat im Vergleich zu festem Polystyrol eine geringere mechanische Festigkeit und Elastizität. Es ist weiß, undurchsichtig und hat eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit. Um große Mengen Schaumpolystyrol zu zersetzen, benötigt man nur wenig Aceton. Das Aceton setzt bei dem aufgeschäumten Stoff das eingeschlossene Treibgas wieder frei. Polystyrol kann z.B. mit Dichlormethan angelöst und nahezu Nahtlos verschweißt werden.

Herstellung von geschäumten Polystyrol

Polystyrol wird durch Polymerisation des Monomers Styrol gewonnen, welches außergewöhnliche Polymerisationseigenschaften aufweist. Der Rohstoff des Stypors sieht dem Zucker sehr ähnlich. Im Vorschäumer wird der Rohstoff, durch Dampf und laufendes rühren, zu größeren Kügelchen verarbeitet. Je länger man dieses macht desto mehr wirkt es sich auf das Endprodukt aus. Durch das längere bedampfen wird das Produkt leichter und weicher. Jetzt kommt das fast fertige Produkt in eine robuste Stahlform und wird durch tausende Dampfdrüsen so erhitzt das die Styroporkügelchen verkleben und eine bestimmte Form ergeben. Nach der Herstellung wird das Styropor zurechtgeschnitten. Polystyrol kann vollständig recycled werden und ist damit sehr Umweltfreundlich.

Weshalb Polystyrol nicht nur Dämmtechnisch ein Volltreffer ist

Die biologischen, hygienischen und gesundheitlichen Aspekte sprechen deutlich für Polystyrol. Das Polystyrol ist vollständig recyclebar und in der Herstellung sowie in der Verarbeitung umweltfreundlich. Bei der Be- und Verarbeitung auf der Baustelle treten keine gesundheitlichen Störungen auf, da keine Staubaufwirbelung oder ähnliches vorhanden ist.

Der Dämmstoff ist nicht wasserlöslich und es besteht keine Gefahr der Verschmutzung des Grundwassers. Styropor wird nicht durch Mikroorganismen zersetzt und bietet damit auch nicht den erforderlichen Nährboden für die Entwicklung von Schimmelpilz und Bakterien.

Durch eine Styropordämmung verringern sie nicht nur wirksam Ihre Heizkosten, sondern auch der Energieverbrauch. Hiermit tragen sie einen großen Teil zur Verminderung des Treibhauseffekts bei.

Polystyrol und seine Geschichte

1937 synthetisierte Otto Bayer zusammen mit seinem Team in den Laboratorien der Bayer AG in Leverkusen zum ersten Mal Polyurethane. 1940 begann die industrielle Produktion durch die Bayer-Werke in Leverkusen. Aufgrund des Zweiten Weltkriegs und der damit verbundenen Knappheit an Rohstoffen entwickelte sich der Markt für Polyurethane jedoch zunächst nur sehr langsam. So waren 1952 weniger als 100 t pro Jahr des wichtigen Polyisocyanats Toluylendiisocyanat (TDI) verfügbar. Von 1952 bis 1954 wurden Polyester-Schaumstoffe entwickelt, wodurch das kommerzielle Interesse an Polyurethanen weiter gesteigert wurde. Mit dem Einsatz von Polyetherpolyolen wuchs die Bedeutung der Polyurethane rasch an. Die größeren Variationsmöglichkeiten bei der Herstellung von Polyetherpolyolen führten zu einer erheblichen Ausdehnung der Anwendungen. So wurden 1960 bereits über 45.000 Tonnen an Schaumstoffen produziert.

Weitere technische Verbesserungen haben immer wieder neue Anwendungsfelder erschlossen. So ermöglichte die Einführung von Treibmitteln und der Einsatz von Diphenylmethan-4,4′-diisocyanat (MDI) die Herstellung von PUR-Hartschäumen. In den letzten Jahren wurde mit dem Verbot von FCKW-haltigen Treibmitteln eine Wende in der Herstellung dieser Hartschäume eingeleitet. In letzter Zeit werden daher verstärkt Pentane, Methylenchlorid oder reines Kohlendioxid als Treibmittel verwendet. Ihre hervorragende isolierende Wirkung wurde bis heute nicht übertroffen.

Zement und seine Eigenschaften

Zement (v. lat.: caementum = Bruchstein, Baustein) ist ein hydraulisches Bindemittel für die Baustoffe Mörtel und Beton, d. h. ein anorganischer, nicht metallischer, fein gemahlener Stoff, der nach dem Anmachen mit Wasser infolge chemischer Reaktionen mit dem Anmachwasser selbständig erstarrt und erhärtet und nach dem Erhärten auch unter Wasser fest und raumbeständig bleibt.

Wichtigstes Anwendungsgebiet ist daher die Herstellung von Mörtel und Beton, d. h. das Verbinden natürlicher oder künstlicher Zuschläge zu einem festen Baustoff, der üblichen Umwelteinwirkungen gegenüber dauerhaft ist. Zement ist ein meist graues Pulver, welches in großindustriellen Prozessen aus den Rohmaterialien Kalkstein, Ton, Sand und Eisenerz hergestellt wird.

Aufgrund seiner hohen Festigkeit und der Dauerhaftigkeit von Beton ist Zement weltweit eines der wichtigsten Bindemittel. Zement ist, im Gegensatz zu Kalkmörtel, ein hydraulisches Bindemittel. Als hydraulisch werden Stoffe angesehen, die sowohl an der Luft als auch unter Wasser erhörten und auch beständig sind. Diese Eigenschaften erfüllt Zement.

Er erhärtet nicht wie Kalk unter Aufnahme von Kohlenstoffdioxid aus der Luft, sondern reagiert mit Wasser unter Bildung unlöslicher, stabiler Verbindungen. Diese Verbindungen, die Calciumsilikathydrate, bilden feine nadelfürmige Kristalle aus, welche sich untereinander verzahnen und so zur hohen Festigkeit eines Zementes führen. Diese Eigenschaften machen Zement zu einem Bindemittel, das den hohen Anforderungen im Baubereich entspricht.

Herstellung des Portlandzements

Zement wird heute in modernen Zementwerken in einem kontinuierlichen Prozess aus überwiegend natürlichen Rohstoffen nach dem im folgenden beschriebenen Trockenverfahren hergestellt. Dabei erreichen die Anlagen eine Leistung von 3.000 bis 10.000 Tonnen Klinker pro Tag. Vorgänger des Trockenverfahrens waren Nass- und Halbnassverfahren, bei denen die Rohstoffe im nassen Zustand vermahlen und gemischt wurden. Wegen des hohen Energieaufwands beim anschließenden Trocknen sind diese Verfahren heute jedoch in der Regel nicht mehr konkurrenzfähig.

Die Rohstoffe (in der Regel Kalkstein, Ton, Sand und Eisenerz) werden in Steinbrüchen abgebaut, in Brechern vorzerkleinert und in das Zementwerk befördert. In einer Rohmühle werden alle Rohmaterialien zusammen vermahlen und gleichzeitig getrocknet. Das dabei entstehende Rohmehl wird dann in einem Drehrohrofen bei Temperaturen von ca. 1450 C zu sogenanntem Zementklinker gebrannt, welcher dann in einem Kühler auf eine Temperatur von unter 200 C heruntergekühlt wird. Die entstehenden graubraunen Granalien werden anschließend in einer Kugelmühle zusammen mit Gips oder Anhydrit zum fertigen Produkt, dem Zement, vermahlen. Diese Zementsorte nannte der Engländer Joseph Aspdin in seinem Patent von 1824 Portland-Cement. Die Bezeichnung lehnte sich an den Portlandstein an, einen Kalkstein, der auf der Halbinsel (Portland) an der englischen Kanalküste als Werkstein abgebaut wurde und den aus Portlandzement gefertigten Kunstprodukten farblich ähnlich war.

Durch die Zumahlung von unterschiedlichen Zusatzstoffen wie Hüttensand, Puzzolan, Flugasche und Kalkstein können Zemente mit verschiedenen chemischen und physikalischen Eigenschaften hergestellt werden.

Die Qualität und Zusammensetzung eines Zementes wird heute ständig im Labor überwacht. Dazu werden in regelmäßigen Abständen automatisch Proben aus der laufenden Produktion entnommen und mit modernen Analysenmethoden hinsichtlich ihrer Eigenschaften untersucht. Dadurch wird gewährleistet, dass auch bei schwankenden Rohstoffeigenschaften ein durchgängig konstantes Produkt hergestellt werden kann.

Der Zement und seine Geschichte

Die Bezeichnung Zement geht auf die Römer zurück, die ein betonartiges Mauerwerk aus Bruchsteinen mit gebranntem Kalk als Bindemittel „opus caementitium“ nannten.

Später wurden mit cementum, cimentum, cäment und cement die Zusatzstoffe, vulkanische Asche und Ziegelmehl, bezeichnet, die man dem gebrannten Kalk zusetzte, um ein hydraulisches Bindemittel zu erhalten.

1835 wurde er von dem Ulmer Apotheker Dr. Ernst Gustav Leube wiederentdeckt. Die Bedeutung des Tongehalts für die hydraulischen Eigenschaften des Zements wurde von dem Engländer John Smeaton (1724-1792) entdeckt, die Bedeutung des Sinterns hat anscheinend als erster Isaac Charles Johnson (1811-1911) im Jahr 1844 erkannt.

Der erste deutsche Portlandzement nach englischem Vorbild wurde 1850 in Buxtehude hergestellt. Die Grundlage für die Herstellung des Portlandzements in Deutschland hat Hermann Bleibtreu (1824-1881) geschaffen, der auch zwei Zementwerke in Züllchow bei Stettin (1855) und in Oberkassel bei Bonn errichtete. Entscheidenden Einfluss auf die weitere Entwicklung hatte Wilhelm Michaelis (1840-1911). In seinem 1868 erschienenen Buch mit dem Titel „Die hydraulischen Mörtel“ machte er als erster genaue Angaben über die günstigste Zusammensetzung des Rohstoffgemischs.

Passive Nutzung
Die moderne passive Nutzung der Sonnenenergie beruht sich zum größten Teil auf die Ausrichtung Ihres Hauses, der Architektur, sowie dem überlegten Einsatz von Wärme speichernden und von wärmedämmenden Materialien.

Um ein möglichst selbst erwärmendes Haus zu Bauen müssen verschiedene Grundsteine gelegt werden. So können besonders große südlich ausgelegte Fenster oder Wintergärten einen großen Grundstein legen. Damit diese Wärme aber nicht gleich wieder verloren geht sollte großen Wert auf eine gute Dämmung gelegt werden. So ist es möglich beim Bau von Passivhäusern komplett auf eine „aktive“ Heizungsanlage zu verzichten.


Aktive Nutzung
Bei der modernen aktiven Nutzung der Sonnenenergie greift man auf Solarkollektoren zurück. Solche Kollektoren nutzen bis zu 70% der Sonnenenergie und wandeln Sie in nutzbare Wärme um.

Mit Hilfe einer solchen Solarthermieanlage kann teilweise auch hier im Sommer ganz auf eine „aktive“ Heizungsanlage verzichtet werden. Es sollte aber auch hier auf eine gute Dämmung Wert gelegt werden.

Dieser Begriff hat in eine Vielzahl von Fachgebieten Einzug gefunden. Er beschreibt im Sinne der Bauphysik die Eigenschaft eines Baustoffs Feuchtigkeit in eine bestimmte Richtung durchzulassen.

Gut zu erklären ist diese Eigenschaft mit der Imprägnierung von Textilien, die nach erfolgter Behandlung mit Imprägnierstoffen zwar kein Wasser mehr aufnehmen, jedoch Körperschweiß (Wasserdampf) nach Außen durchlassen.

Dasselbe Prinzip gilt für atmungsaktive Außenwände. Wasser sollte von außen nicht nach innen durchdringen, Wasserdampf jedoch sollte von Innen nach außen transportierbar sein. Im Fachjargon bezeichnet man so eine Eigenschaft als diffusionsoffene Membran.

Der Taupunkt ist eine bestimmte Zone im Querschnitt einer Außenwand oder eines Bauteils in der durchdringender Wasserdampf kondensiert.

Durch Ihre Außenwände dringt ständig Wasserdampf von innen nach außen. Dies geschieht aus folgendem Grund: Während der Heizperiode ist die Innentemperatur naturgemäß ständig höher als die Außentemperatur. Warme Luft jedoch kann mehr Feuchtigkeit aufnehmen als die kältere Außenluft. Außerdem ist dadurch bedingt der Innenluftdruck geringfügig (einige Hektopascal) höher als der Außenluftdruck. Die Natur hat das Bestreben hier einen Ausgleich zwischen den unterschiedlichen Luftdrücken zu schaffen. Um noch zu veranschaulichen, wie Wasser so einfach durch Wände gelangt, müssen wir noch wissen, dass ein Wasserdampfmolekül etwa um das 10.000-fache kleiner ist als ein Wassermolekül.

Die superkleinen Wasserdampfmoleküle werden jetzt durch den geringen Druckunterschied durch die Fugen der Außenwand „gedrückt“. Nun liegt es in der Natur der Sache, dass die Temperatur innerhalb des Wandquerschnittes von innen nach außen abnimmt. Auf dem Weg von innen nach außen nimmt also auch die Temperatur der Wasserdampfmoleküle in selben Maßen ab. Ab einer bestimmten Temperatur verflüssigt sich der Wasserdampf wieder. Diesen Punkt innerhalb des Querschnitts nennen wir Taupunkt.

Sie können das selbst testen, indem Sie einmal auf eine kalte Fensterscheibe hauchen. Sofort verflüssigt sich der Wasserdampf Ihres Atems auf der Fensterscheibe. Das ist der Taupunkt.

Warum ist eine Taupunktberechnung für eine Sanierung so wichtig?
Der eben erklärte Taupunkt (Tauwasserausfall) sollte innerhalb des Wandquerschnitts möglichst weit auf der Außenseite liegen. Liegt der Taupunkt zu weit innen, kann dies dazu führen, dass der Wasserdampf schon im Innenbereich der Außenwand kondensiert und es so zu Schimmelpilzbildung kommen kann. Es gibt über 3.000 verschiedene Arten von Pilzen, die sich auf der Wand bilden können. Einige von ihnen sind gesundheitsschädlich bis hin zu karzinogener Wirkung in Form von Lungenkrebs, durch das Einatmen der Fruchtkörper. Besonders gefährlich ist es, wenn Außenwände von innen gedämmt werden. Bedingt durch die falsche Auswahl der Baustoffe, können sich hier sehr leicht Schimmelpilze bilden. Hier ist ein Tauwassernachweis durch einen zertifizierten Fachmann unerlässlich. Der Tauwassernachweis wird u.a. nach Glaser berechnet (Glaser-Diagramm).

Auch bei einer Außendämmung sollte auf dieses Tauwassernachweis nicht verzichtet werden. Die Dämmstoffstärke sollte so bemessen werden, dass der Taupunkt nach außen verlagert wird. Ausschlaggebend ist hierbei der sog. SD-Wert.

Bauphysikalisch betrachtet teilt man den „Bilanzzeitraum“ für Tauwasser in zwei Zeitzonen ein. Zum Einen gibt es die Tauperiode, zum Anderen die Verdunstungsperiode.

Als Tauperiode bezeichnet man die Zeit innerhalb eines Jahres in der die Außenwand Feuchtigkeit aufnimmt, als Verdunstungsperiode bezeichnet man den Zeitraum innerhalb eines Jahres in der die Außenwand Feuchtigkeit abgeben kann. Die angenommenen Werte für diese Zeiträume sind normiert.

Die Verdunstungsperiode dauert 2160 Stunden pro Jahr bei innen und außen gleich bleibenden Temperaturen von 12°C. Die Luftfeuchtigkeit wird mit 70% angenommen.

Die Tauperiode dauert 1440 Stunden pro Jahr. Die Luftfeuchtigkeit wird mit Innen 50% und Außen 80% angenommen. Die Innentemperatur beträgt angenommene 20°C, die Außentemperatur -10°C.

Für die Tauwasserbilanz werden die Werte für die aufgenommene Menge Wasser und die Werte für das abgegebene Wasser aufgerechnet. Die Tauwasserbilanz ist in Ordnung, wenn während der Verdunstungsperiode mehr Wasser verdunstet, als während der Tauperiode abgegeben werden kann. Ansonsten droht Tauwasserausfall und es müssen bei der Bemessung eines Wärmedämmverbundsystems konstruktive Änderungen vorgenommen werden.

Der SD-Wert gibt den Widerstand in Metern an, den Wasserdampf braucht ,um einen Meter Luft ohne Widerstand zu durchdringen. Je niedriger der SD-Wert eines Bauteils ist, desto leichter hat es Wasserdampf diesen zu durchdringen. Als Gasdicht gilt ein SD-Wert von über 10.000 Metern.

Mit diesem Begriff werden Sie auf der Suche nach einem für Sie passendem Fassadensystem sicherlich öfter konfrontiert werden. Wir wollen versuchen, Ihnen den Begriff so einfach wie möglich zu erläutern.

Vorab: Der Begriff K-Wert ist im Zuge der europäischen Harmonisierung vom Begriff U-Wert abgelöst worden. Er bedeutet etwa: „Unit of heat-transmission“, was soviel wie „Einheit von Wärmetransport“ bedeutet.

Dieser Wert sagt aus, wie viel Energie gemessen in Watt pro m² Bauteilfläche je Grad Temperaturunterschied innen/außen verloren geht.

Nicht selten haben unsanierte Außenwände einen U-Wert von 1,7 Watt pro m² je Grad Temperaturunterschied innen/außen. Nehmen wir diesen Wert einmal für unseren Erklärungsversuch.

U-Wert Beispiel:

Die Außentemperatur beträgt 3,3°C. Die Innentemperatur in Ihrem Haus beträgt 19°C. Somit beträgt die Temperaturdifferenz innen/außen, genannt „Delta Theta 15,7 Grad Kelvin. Unser Beispielhaus hat 120m² Wohnfläche und 120m² Wandfläche (ohne Fenster).

Jetzt können wir den U-Wert praktisch veranschaulichen.

Die Rechnung lautet wie folgt: U-Wert = 1,7 Watt/m² * 15,7 Grad Temperaturunterschied bedeutet einen Energieverlust von 26,7 Watt je m² Außenwand. Jetzt multiplizieren wir den Wert 26,7 Watt mit der Wandfläche.

26,7 Watt * 120m² Wandfläche = 3.204 Watt oder gut 3,2 kW/h

Der Jahresenergieverlust lässt sich ebenfalls anhand einer Faustformel ermitteln.

Es gelten hierbei 185 Heiztage mit 3,3 K durchschnittlicher Außentemperatur.


Wir rechnen wie folgt:

Innentemperatur 19°C/ außen 3,3°C= 15,7 K

Mit folgender Rechnung ermitteln wir den Jahresenergieverlust der Außenwände:

U-Wert 1,7 Watt * Temperaturdifferenz 8,9°C= 151 Watt * 120 m² Wandfläche = 18120 Watt oder 1,81 kW/h

1,8 kW/h * 24 Stunden * 251 Heiztage = 10843 kW/h pro Jahr

Dies entspricht etwa 1100 Liter Heizöl pro Jahr oder 1040 Kubikmeter Gas.

 

Wie wird der U-Wert ermittelt?

Anhand der vorgegebenen Bauregelliste werden die sog. Lambda-Werte der einzelnen zu ermittelnden Baustoffe über ein vorgeschriebenes Rechenverfahren ermittelt.

Welchen U-Wert müssen Außenwände nach einer Sanierung haben?

Gemäß der Energieeinsparverordnung (EnEV 2016) darf der Energieverlust einer Außenwand nach der Sanierung max. 0,24 W pro qm betragen. (U=0,24 W/m ² K)

Um zu wissen was das für unseren Energieverbrauch für Auswirkungen hat, können wir die eben für den U-Wert 1,7 Watt angenommene Faustformel verwenden.

U-Wert 0,24 Watt * Temperaturdifferenz 8,9 Grad = 2136 Watt * Wandfläche 120 m ² = 256,32 Watt oder 0,256 kW/h

0,256 kW/h * 24 Stunden * 251 Heiztage = 1542,144 KW/h pro Jahr

Dies entspricht etwa ca. 154 Liter Heizöl pro Jahr oder 148 Kubikmeter Gas.

Die Einsparung beträgt 946 Liter Heizöl oder 892 Kubikmeter Gas.

Wärmeleitung

Wärmeleitung ist ein Wärmetransport innerhalb fester, ruhender, flüssiger oder gasförmiger Stoffe. Wärme zu leiten ist eine Materialeigenschaft. Bei der Wärmeleitung wird keine Materie transportiert, sondern nur Wärmeenergie.


Konvektion (Wärmemitführung)

Der Wärmetransport erfolgt durch Strömung von Flüssigkeiten (z. B. Wasser) oder Gas (z. B. Luft). Bei der Konvektion ist der Wärmetransport immer an einen Materialtransport gebunden, das heißt z. B. Wasser oder Luft nehmen Wärme auf und geben diese an einen anderen Ort wieder ab.

 

Wärmestrahlung

Der Wärmetransport erfolgt zwischen Körpern, die sich nicht berühren ohne Mitwirkung eines Transportmediums durch elektromagnetische Wellen. Feste Körper, Flüssigkeiten und Gase, dessen Temperaturen über der Umgebungstemperatur liegen geben Wärme durch Wärmestrahlung ab. Die Wärme trifft auf feste Körper oder Flüssigkeiten, die erwärmt werden.